根据以上理化指标及铁谱分析得出：2014年5月12日取样检测时发现采煤机左摇臂中存在大量水分1.38%（国标为0.5%），严重超标，要求立即更换油液，检查水分来源；6月18日取样检测水分含量为1.71%（国标为0.50%），要求更换油液，查明水分来源；6月27日换油后运行十天左右取样检测显示水分含量为3.87%（国标为0.50%），水分含量升高，由7月12日检测发现设备异常磨损现象逐渐显露，＞45μm疲劳磨损颗粒增长至200个/ml，且设备出现高温现象，立即给出更换油液，检修设备的磨损情况，并告知机电管理人员），集团公司驻矿人员，商议后决定立即更换油液，并缩短取样和检测周期；7月19日换油一周后取样检测发现磨损继续加剧，＞60μm疲劳磨损颗粒200个/ml，较上次取样检测明显加剧，当天立即告知管理人员与公司驻矿人员，并得到矿方认可，但由于配件不到位，无配件可更换加上工作面剩余十五米采完的原因，矿方未执行化验中心的要求，在换油一次后继续使用当天晚班生产班运行过程中煤机摇臂抱死，被迫停止生产。以下为设备拆机图片（送至华润检修）：

    事故原因分析：由于该煤矿采煤机属于旧设备（运行时间较长），设备本身老化严重，自5月份开始设备就有明显进水现象，且较为严重，查明原因为密封不良导致，为实行及时的补救措施，连续的进水使油液乳化，导致油液润滑作用失效过快，长此以往导致设备的异常磨损，最终导致设备报废。

    7月10日当晚设备抱死，矿方立即通报集团公司及化验中心，事故责任明确，但迫于无配件更换，公司未做相应的处罚，但由于事态较严重，内部通告批评。

    本次及时准确的预警为服务方节省了巨额的费用：由于化验中心及时的预警，矿方提前做好新设备的安装前提工作，新设备厂家均到位，初步预算节省生产服务中心（工作面安装）费用20万元，人工费用10万元，本次事故造成6-2304工作面剩余15米未开采，剩余原煤7000吨左右，按照300元/吨计算，损失20余元，成功为矿方节省不必要的巨额费用。